机器视觉定位技术在电池生产中的应用

作者:admin    发布时间:2019-06-27    浏览量:

在锂电池生产和组装期间,层压站的正极和负极片放置在隔离膜中,这将影响电池功能。这种错位会降低极片的有效响应面积,甚至会使电池内部短路。使用机器视觉检测设备定位技术可以避免这种风险,主要原因是在隔膜分隔正负极片后,薄膜两端的长度比隔片长2mm~5mm。如果位置不合适,则会对下部工艺的顶部和侧面密封所需的极板的实际边缘尺寸产生影响。只有定位准确,才能有效地完成自动包装。

机器视觉定位系统

机器视觉定位系统可以有效地包含极片实际边缘,接收理想极片计数器的正确图像信息并将图像信息反馈给PLC,控制以下设备动作。由于位置不正确,消除了层压站密封和其他步骤的安全风险。

在锂电池生产的组装部分中,电极后面的磁极需要一个接一个地重叠。隔离膜用于分离z形的正极和负极用于初级包装。极耳的两端在外端泄漏。下一步是外壳进入和激光焊接。需要将整个堆叠电极片包裹在铝壳内的隔离膜中,然后采用激光焊接封装。激光焊接部件可以通过机器视觉技术定位和焊接,以提高设备的生产效率。

在正常情况下,当我们选择光源进行光测试时,我们将优先考虑长波段背光方法,这将有助于光线穿透两端的隔离膜,并在更长的时间内暴露隔离膜。两端均实现了极片边缘轮廓的灰度特征; 但是,分离器是乳白色,表面光滑; 在卷绕薄膜的过程中,有3至4次重复卷绕过程,并且包装薄膜在一侧具有约4层的厚度。传统的LED光源不能穿透,光线会被隔离膜的光滑表面反射,或者不能穿透多层膜; 还有波长较长的红外光源,如传统的940nm红外光源,即使它接近产品的底部。获得稳定的杆形轮廓特征也是不可能的。

另外,在实际生产过程中,极片对效率和设备节拍要求较高,长期生产过程会产生粉末去除。传动装置的表面会产生大量的灰尘和深色沉积物,这也将导致背光源的客观使用。影响; 而机械臂抓取等因素,使底部照明工程难以实现视觉检测解决方案。

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